El Lean Manufacturing tiene el potencial de transformar su empresa y sus procesos.
Conocido como manufactura esbelta, surgió como una forma de mejorar los procesos de producción al estructurar una fabricación más eficiente, capaz de combatir el desperdicio y reducir los costos.
En su aplicación se utilizan metodologías y herramientas, como un sistema de gestión, como forma de maximizar el valor del producto, sin necesidad de añadir pasos.
¡Como resultado, se hace posible producir competitivamente, a través de la mejora continua que busca la calidad total!
El Lean Manufacturing es una filosofía operativa que ha brindado resultados increíbles durante décadas. En la gestión industrial, su aplicación es casi una necesidad.
Y entonces, ¿cómo estructurar esta metodología para ser implementada en los procesos productivos de la empresa?
Después de todo, el Lean Manufacturing no se trata solo de métodos.
Es necesario conocer algunas herramientas para complementar las ejecuciones.
Por lo tanto, es posible construir un proceso operativo que sea más visual y más fácil de administrar y ejecutar.
¿Esta estructura ya se ha creado en su empresa?
Si la respuesta es no, no se preocupe: este contenido le servirá como una guía completa para implementar el Lean Manufacturing en su negocio.
¡Comprenda todas las características principales de la producción ajustada y cómo aplicar este recurso de gestión para mejorar la competitividad de su empresa!
¿Qué es el Lean Manufacturing?
Lean manufacturing es una filosofía de gestión operativa y de procesos que tiene como objetivo transformar la cadena productiva. En otras palabras, y según su traducción literal, se trata de un concepto que busca hacer cada vez más esbelta la fabricación.
Se trata de una filosofía precisamente porque propone transformar el enfoque de toda la empresa en su cadena de producción.
Sin embargo, no es una mera metodología porque no existe una forma específica de aplicar el Lean Manufacturing en la empresa. Al contrario, hay varios.
Sin embargo, por supuesto, hay algunos principios que guían su implementación.
En otras palabras, es necesario mirar los procesos internos con una mirada diferente.
Por ejemplo, en la planta de producción, el valor debe verse a través de los ojos del cliente.
Así, es posible eliminar u optimizar procesos que aportan poca calidad al producto o servicio.
De hecho, en el Lean Manufacturing, el valor es una palabra clave importante.
Es necesario comprender el flujo de valor, que comprende todas las actividades y flujos de información que existen entre el proveedor de la materia prima y la entrega del producto al cliente.
Así, a través del prisma del Lean Manufacturing, es posible tener control sobre las necesidades reales del negocio, eliminando excesos y desperdicios.
¿Cuándo y dónde se originó el término?
Es una filosofía de gestión centenaria, que se remonta a principios del siglo X.
La estructura propuesta surgió de la mente de Frederick Taylor, cuyos conceptos fueron utilizados más tarde por Henry Ford.
El Lean Manufacturing como la conocemos hoy se originó en la década de 1950 en Japón. Inicialmente se denominó Sistema de Producción Toyota (TPS), ya que se implementó en el fabricante de automóviles japonés, que utiliza sus preceptos hasta el día de hoy.
A partir de entonces, el Lean Manufacturing transformó la industria automotriz y sus conceptos fueron reutilizados por varios otros sectores.
Por eso, hoy en día, es tan común ver la aplicación de la metodología lean en varios sectores.
Mucho más allá de la gestión industrial, el Lean Manufacturing puede ser reutilizado por varios tipos de negocios.
¿Cuál es el propósito del Lean Manufacturing?
El principal objetivo del Lean Manufacturing es evitar pérdidas y desperdicios, eliminando de la cadena operativa las ejecuciones que no agregan valor al proceso productivo y al producto final.
El enfoque de él Lean Manufacturing se lleva a cabo a través de un análisis de las etapas de producción y cómo se pueden resolver las pérdidas ocasionales.
Para cada punto especificado, hay un tipo de acción.
El objetivo es identificar el valor, mapear sus orígenes, crear un flujo de producción que potencie esta entrega y buscar la perfección a través de la mejora continua.
Como recuerda el exentrenador de baloncesto John Wooden, “Si no tienes tiempo para hacerlo bien, necesitas hacer tiempo para hacerlo de nuevo”.
En otras palabras, dedicar una dosis extra de esfuerzo en un momento dado para evaluar el escenario de tu negocio y hacerlo bien será un diferenciador importante.
Así, usted no tiene que repetir su trabajo sucesivamente, en la búsqueda de mitigar fallas que perjudiquen el funcionamiento de su organización.
¿Cuál es la importancia de la metodología Lean Manufacturing para las empresas?
La manufactura esbelta es un marco sistemático que tiene como objetivo eliminar el desperdicio sin sacrificar la productividad.
Así, Lean es de fundamental importancia en la estructuración de una organización.
Porque para tener éxito, debe capacitar a las personas en todos los niveles de una organización para identificar y eliminar el desperdicio.
Esta es una mentalidad y una cultura dirigidas a reducir las actividades que disminuyen el valor.
En pocas palabras, la fabricación ajustada tiene como objetivo crear más valor para los clientes al tiempo que reduce el desperdicio.
Estos son resultados visibles en la práctica, como muestra el artículo del Business Process Management Journal .
El estudio “Una metodología para la implementación efectiva de estrategias lean y su evaluación de desempeño en organizaciones manufactureras” tuvo como objetivo verificar la eficiencia de lean en una empresa ensambladora de vehículos.
Según la encuesta, después de meses de implementar la metodología, la organización evolucionó en varios aspectos productivos.
Para que os hagáis una idea, además de que la ganancia total de eficiencia en el montaje fue del 12%, se transformaron otros aspectos del trabajo.
Uno de ellos fue la distancia recorrida por los empleados para realizar sus itinerarios operativos.
Si antes recorrían alrededor de 251 metros en promedio en el piso de la fábrica, después de la implementación de lean, comenzaron a recorrer solo 60 metros.
Además, la compañía registró una mejora del 42% en la relación VA a NVA, es decir, trabajo enfocado en actividades que generan valor (Valor Agregado – VA) en detrimento de aquellas que no generan valor (Non Value Agregado – NVA).
¿Cuáles son los 8 desperdicios de Lean Manufacturing?
El Lean Manufacturing busca eliminar todo lo que el consumidor final no percibe como valor y que, por lo tanto, se considera desperdicio.
Es una filosofía que se despliega en un enfoque sistemático, de mejora continua, para reducir o incluso eliminar los sobrantes de la industria.
Al minimizar los inventarios y agilizar los procesos, la industria gana en agilidad y optimización del tiempo de producción, un ejemplo práctico de cómo funciona la productividad en la empresa.
En la práctica, el Lean Manufacturing se aplica a través de la eliminación de 8 desperdicios. Son ellos:
Transporte y logística
El movimiento innecesario de materiales, ya sea interna o externamente, genera pérdida de tiempo y recursos.
Por lo tanto, es necesario trabajar en formas de optimizar los procesos logísticos.
En la dinámica interna de la empresa, esto puede significar un cambio en la disposición del stock, del piso de producción y del almacén o centro de distribución.
Superproducción
Las cantidades producidas que van más allá de lo que se necesita obviamente conducen a un desperdicio que va desde los recursos hasta el tiempo y la productividad de los empleados.
Además, la empresa infla su inventario, lo que puede ser riesgoso para algunos mercados donde los productos tienen poca rotación o dependen de la estacionalidad.
Este es un problema que hace que la empresa sea menos rentable, ya que hay mucho desperdicio con stock inactivo, tanto por productos que se estropean o salen de línea, como por la falta de espacio para artículos nuevos.
Lo ideal sería invertir en un método de producción acorde a la demanda. Los métodos complementarios podrían ayudar con esto, como Just In Time.
Tiempo de espera
Materiales, equipos, información y personas que se limiten a los pasos anteriores, que generen pérdida de tiempo o retraso en los procesos.
En el Lean Manufacturing, un proceso solo comienza después de que se haya completado el anterior.
Por lo tanto, se aplica el sistema “pull”, donde la necesidad del cliente (o más bien, el pedido) se manifiesta antes de que comience la producción.
Exceso de procesamiento
Pasos o procesos que no son necesarios y no agregan valor al producto.
En otras palabras, burocracias a la antigua que drenan el valor del proceso y del producto, incluso dificultando la experiencia del cliente durante el servicio.
Estos son cuellos de botella importantes que deben ser identificados en el mapa de valor, para poder ser eliminados u optimizados.
Inventario de existencias
Es la materia prima acumulada en exceso, por errores en el intercambio de información interna, o problemas con las entregas de los proveedores.
Una situación común en empresas con una planificación defectuosa.
El problema es que un inventario abarrotado genera aún más costos para la organización, además de aumentar la presión sobre el equipo para vender más, con el fin de vaciar el inventario.
A pesar de ser un objetivo común, si se hace de manera desenfrenada, puede desequilibrar todo el flujo de producción, aumentando las fallas.
Movimiento de personal
Empleados que necesitan moverse innecesariamente, debido a las exigencias del proceso de producción o puestos de trabajo idealizados sin tener en cuenta las etapas de producción.
Como se pudo leer en relación al estudio tomado como referencia, esto puede drenar la eficiencia de los procesos productivos.
La organización de los diseños, así como la ubicación de la maquinaria y el inventario deben pensarse lógicamente.
No basta con ocupar el espacio, sino realmente aprovecharlo, así, es posible crear una dinámica ágil de procesos que no demande largos desplazamientos de profesionales, permitiendo un mayor enfoque en el trabajo actual.
Defectos
Problemas que traen perjuicios a la industria y a los clientes.
Se manifiestan cuando la producción tiene fallas que necesitan ser reparadas y causan una interrupción en el proceso de producción o una pérdida financiera directa.
En general, la causa puede identificarse como una falla en la gestión del mantenimiento industrial
y en las rutinas de inspección predictiva.
Habilidades infrautilizadas
En muchas empresas hay un aprovechamiento superficial del potencial de cada empleado.
De esta forma, lo restringe a una sola función, sin que tenga autonomía y libertad para crecer y proponer nuevas ideas al flujo de trabajo.
¿Cuáles son las ventajas del Lean Manufacturing?
Mucho más allá de la teoría, el Lean Manufacturing propone una transformación en la gestión operativa y de procesos de la empresa.
Y esto se debe a los conceptos y preceptos que tiene.
Hay 5 términos en su solicitud que se destacan:
- Justo a tiempo;
- Jidoka (automatización con un toque humano);
- Heijunka (alinear el nivel de producción con la demanda periódica);
- trabajo estandarizado;
- Kaizen (promoción de la mejora continua);
Una vez implementados en la empresa, pueden traer increíbles ventajas que impactarán directamente en el potencial competitivo de la empresa. Echa un vistazo a los principales:
Aumento de la eficiencia
Una producción ajustada es económica en el uso de recursos y en la ejecución de las tareas en sí.
Además, siguiendo los preceptos de la estandarización, el trabajo se vuelve más intuitivo.
Así, se crea un sistema productivo más eficiente, que aumenta el poder de decisión de cada profesional, sobre todo porque conocen cada “pero” de los procesos en los que están involucrados.
Aumento de beneficios
En el Lean Manufacturing, la empresa hace más con menos.
De esta forma, se eliminan problemas como la burocracia y procesos sin valor para el producto y el cliente.
Todo esto permite a la organización replanificar su flujo de producción con el fin de optimizar las operaciones y el uso de los recursos.
Así, además de entregar más y mejor, todavía lo hace de manera más consciente y económica, lo que puede aumentar las ganancias.
Eliminación de fallas
Al seguir Kaizen, la empresa trabaja con una mentalidad fija de mejora continua.
Es una forma de pulir constantemente la joya; después de todo, con la transformación de las demandas y los métodos operativos, es normal que se creen nuevos desafíos dentro del entorno de producción.
Con el Lean Manufacturing, su empresa se prepara para escenarios como este, protegiéndose contra fallas y utilizando el potencial de los equipos multifuncionales para mejorar su operación.
Optimización del tiempo
Con procesos estandarizados y un enfoque en los objetivos de la empresa, siempre desde la perspectiva del cliente, la organización está en camino de crear una “máquina de ventas y producción”.
Es decir, donde no solo se completan rápidamente los pasos administrativos, sino también los procesos de planta.
Así, con una fabricación ajustada, es posible optimizar el tiempo de entrega.
Más calidad
Finalmente, la estandarización trae otro beneficio: mayor calidad en las entregas.
Y tiene mucho sentido, ya que los procesos de producción que se centran en los dolores del cliente, y en agregarles valor, darán como resultado productos y servicios que se adapten mejor a sus necesidades.
¿Cómo implementar el Lean Manufacturing?
El Lean Manufacturing en la práctica requiere la evaluación interna de los procesos para determinar qué se puede mejorar en la empresa.
Descubre lo que tienes que hacer:
- establecer valor a través de la visión del cliente y ver qué es importante lograr para satisfacer esas necesidades;
- determinar el flujo de valor, es decir, lo que realmente se necesita en el proceso productivo, además de lo que se puede eliminar;
- mejorar los procesos y encontrar formas de hacerlos más naturales, sin tanta interferencia;
- fabricar sólo lo necesario, teniendo pleno control del sistema de producción;
- enfocarse en la excelencia, y buscar constantemente mejoras en los procesos productivos.
Para mejorar el sistema productivo es necesario integrar pasos y construir un patrón de procesos que requieran menos tiempo, menos interferencias y, también, menos procesos.
Invertir en automatización industrial es una forma eficiente de lograr un Lean Manufacturing, ya que es posible asignar tareas mecánicas a las máquinas y enfocar al equipo en acciones estratégicas.
Con esto se minimizan los riesgos de fallas y desperdicios, lo que aumenta el valor agregado de cada artículo fabricado.
7 informaciones sobre herramientas para usar y aplicar Lean Manufacturing
El Lean Manufacturing sorprende en el contexto industrial y corporativo porque no es solo una teoría.
Su aplicación depende de las herramientas, que pueden variarse y adoptarse según sus preferencias y necesidades.
Es por eso que el Lean Manufacturing es tan adecuado en los tiempos de hoy:
Puede implementarse a la medida, ya sea para mejorar un sector productivo en el piso de producción o en cualquier operación.
Así, es posible utilizar diversas herramientas para mejorar procesos específicos o flujos de producción integrales.
Consulte los principales marcos y conceptos aplicables:
5S
5S es un marco sistemático para la organización del espacio de trabajo basado en la idea de que un mejor ambiente de trabajo da como resultado mejores operaciones, lo que a su vez conduce a mejores productos.
5S proporciona cinco pasos clave para mantener un espacio de trabajo eficiente para mejorar la calidad del producto:
- Seiri – Sentido de uso
- Seiton – Sentido de organización
- Seiso – Sensación de limpieza
- Seiketsu – Sentido de estandarización
- Shitsuke – Sentido de la disciplina.
Kanban
Kanban, que se traduce como “tarjeta” del japonés, es un dispositivo de señalización que otorga autorización e instrucciones para la producción o retiro de artículos en un sistema de “extracción”.
Es un método de gestión que permite una mayor visualización del flujo de materiales e información en un sistema.
kaizen
Kaizen es un concepto que se puede traducir del japonés como “cambiar algo para mejor”. En otras palabras, se trata de la búsqueda de la mejora continua.
Las empresas que aplican Lean usan Kaizen para ayudar a eliminar el desperdicio en sus procesos, así como para mejorar continuamente los procesos estandarizados, el equipo y otros procedimientos de producción diarios.
PDCA
La herramienta de calidad PDCA Cycle es otra arma en el arsenal de Lean Manufacturing.
Compuesto por 4 pasos (Planificar-Hacer-Verificar-Actuar), busca facilitar y organizar el proceso de resolución de problemas.
También es un método de mejora continua, ya que identifica cada problema como una oportunidad para optimizar los procesos.
KPI
Los indicadores clave de desempeño son recursos a implementar en la planificación estratégica de la empresa.
Sirven como regla para medir la evolución de la empresa en relación a sus objetivos.
Así, es más fácil comprender cómo mejoró o empeoró la empresa después de aplicar un cambio, facilitando la toma de decisiones.
TPM
TPM (Mantenimiento Productivo Total) proporciona estrategias para el mantenimiento autónomo de maquinaria.
Es la búsqueda del “cero defecto”, con el fin de promover el mantenimiento preventivo proactivo de los equipos.
Las estrategias de TPM incluyen el diseño de productos que se pueden producir fácilmente en las máquinas existentes, así como:
- diseñar máquinas para operaciones;
- cambios y mantenimiento más fáciles;
- capacitar a los trabajadores para operar y mantener las máquinas;
- comprar máquinas que maximicen el potencial productivo;
- diseñar un plan de mantenimiento preventivo que dure toda la vida útil de la máquina.
Y en
Andon es un sistema que notifica a los gerentes o gerentes sobre un problema de calidad o proceso.
Esto generalmente se hace mediante una señal de texto, video o audio que alerta a los responsables de un defecto, falla u otro problema.
¿Cómo incorporar Lean Manufacturing en su empresa?
Ahora que sabes qué es Lean Manufacturing y cómo esta filosofía puede traer beneficios a tu negocio, comprende qué se puede hacer para maximizar los resultados en 4 acciones que puedes establecer en tu empresa.
Tener un equipo esbelto y multitarea
El inventario justo a tiempo también forma parte de una filosofía japonesa, originaria de las fábricas de Toyota, que tiene como premisa la producción y adquisición de materiales de acuerdo a la demanda.
Su objetivo es evitar desperdicios y excesos, para minimizar inventarios que representan costos de mantenimiento más altos de lo necesario.
Entre otros beneficios del justo a tiempo está la mejor calidad de los productos, ya que existe la adecuación de la capacidad productiva.
Disminuir el tiempo de producción
Mediante el uso de una línea de producción bien estructurada y eficiente y la mejora constante de los procesos de producción, es posible reducir significativamente el tiempo de producción, lo que contribuye a los resultados totales de una empresa.
Controlar la calidad
Algunos de los mayores cuellos de botella de la industria —y una más de las características del Lean Manufacturing — son los desperdicios generados por fallas de calidad, errores en el proceso de producción o defectos que imposibilitan la venta de productos o dan lugar a devoluciones.
Estructurar un plan de control de calidad rígido y amplio, que involucre todas las esferas de una empresa, es una solución que no solo mejora los procesos productivos, sino que también genera mejoras en los resultados finales.
Producir en base a proyecciones realistas
Los excesos pueden interpretarse como los grandes villanos del Lean Manufacturing porque provocan una serie de pérdidas, como se mencionó al comienzo de este texto.
Adecuar el nivel de producción a las necesidades de la industria evita gastos y complicaciones.
Sistema para Lean Manufacturing: ¿Cómo funciona?
¿Cómo implementar Lean Manufacturing en el contexto de una industria que busca modernizarse?
Con un sistema que potencia su desempeño, simplificando rutinas, con mayor control de la calidad de las entregas y más movilidad en los procesos.
Es necesario apoyarse en la tecnología para que amplíes tu visión de los procesos de fabricación.
La planta de producción y sus rutinas deben centrarse en un entorno que sea fácil de visualizar y que permita la integración de datos.
Así, es posible comprender en tiempo real el desempeño de la operación, lo que permite la rápida actuación de los gestores y profesionales sobre los problemas.
En otras palabras, con un sistema de Lean Manufacturing, su empresa posibilita la creación de una cultura que valora la mejora continua y la automatización de procesos, reduciendo la carga operativa y agregando valor al trabajo de los equipos.
¿Por qué invertir en un sistema Lean Manufacturing?
El sistema de Lean Manufacturing es una tecnología que permite desarrollar una cultura de procesos esbeltos desde el día 1 de su implementación.
Es precisamente por esto que su aplicación es tan eficiente. Además, es una garantía de que todas las empresas (back office, front office y taller) hablan el mismo idioma.
Así, los procesos estandarizados no corren el riesgo de desviaciones o errores.
Otro factor es que los datos de cada operación se almacenan para su verificación y análisis calificado.
Con acceso a tableros dinámicos y recursos modernos, es posible controlar el 100% de la operación industrial, siguiendo la implementación de lean y sus herramientas.
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Conclusión
Darse cuenta de cómo todos los enfoques presentados en lean manufacturing tienen la función de crear una dinámica más productiva y evitar los desperdicios generados por el error humano y los errores de planificación que provocan consecuencias como inventarios mal administrados, defectos en las mercancías, etc.
Como metodología que aumenta la productividad a través de la reducción de desperdicios, lean manufacturing no puede verse solo como una serie de pasos para ser aplicados en una industria, de manera aislada.
Es necesario entender el lean manufacturing como parte de la cultura de una empresa, como una forma de identificar lo que se puede mejorar e incorporar definitivamente.
Un software ERP puede ayudarte con esto.
Las características de la manufactura esbelta solo dan resultados cuando se ponen en práctica.
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